文献综述
- 研究的背景与意义
1.1研究的背景
目前，焊接技术已经成为广泛使用的连接方式之一，主要应用在宇宙航天领域、电子制造领域、机械制造领域以及船舶制造领域等。然而，焊接的现场环境确十分的恶劣，在焊接时焊枪所产生的有害气体和焊接时焊枪所产生的刺眼弧光，非常的容易使焊工们的生命安全受到威胁[1]。相对于传统焊接技术，焊接机器人可以在恶虐的条件下工作，焊接的质量好、效率高[2]。所以焊接机器人在生产中被广泛的使用，并将在未来制造业中占据重要的地位。
1.2研究的意义
由于焊接机器人是一个集成多种技术、多自由度高度复杂的综合系统,所以必须要采用可靠性技术来排除故障[3]。在JenniferCarlson,RobinR.Murphy 的研究中，要想提高机器人可靠性，工作重点是创建更详细的日志和机上“黑匣子”，以便收集更多的定量和描述性信息[4]，从而实现可靠性增长。这为焊接机器人建立可靠性信息管理系统从而实现可靠性增长打下了理论基础。在国内，可靠性管理水平比较低，可靠性数据往往没有得到充分的利用。本毕业设计通过对某公司焊接机器人进行研究，设计一个可靠性信息管理与分析系统，提高焊接机器人可靠性。
2.可靠性管理信息系统概述
可靠性管理的发展应该是从1964年开始的，当时美国组建航空无线电公司，牵头康奈尔大学共同对二战时期武器装备采用的电子管故障进行了大量的分析研究，得出影响可靠性的主要因素，并制定了早期可靠性工作的流程示意图，也就是现在可靠性管理系统的雏形[5].1965年美国国防部公布了可靠性的管理标准MIL—STD-785《系统与装备研发与生产可靠度计划》，明确提出系统和装备研制与生产过程中建立可靠性管理，并将数据最终汇总到总承包商，以利于跟踪故障和将其纳入故障概要及状态报告中[6]。随后美国又相继公布了可靠性管理的多个标准，并投入巨资研究，逐渐形成了目前主流的可靠性管理软件：美国的RelexFRACAS，英国的ITEM和以色列的ALD等。工业机器人的可靠性可以通过可靠性指标得以反映，工业机器人的可靠性指标主要有可靠度R(t)(产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成预定功能的能力)、平均无故障时间MTBF（每两次相邻故障之间的工作时间的平均值）以及失效率lambda;（工作到某一时刻尚未失效的产品，在该时刻后，单位时间内发生失效的概率）。由于工业机器人的各个子系统可靠性关联比较紧密，可以通过建立可靠性的数学模型，再与整个系统要求达到的可靠性（即系统的可靠性预计）比较，加上合理的约束条件，得到各个子系统的可靠性指标（分配）[7]。最终建立的系统以此为基础，可以对输入的故障部位与故障模式进行定性评价，并对这些信息进行管理与分析。
3.国内外研究现状
3.1故障分析
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