文献综述
摘要：本文首先介绍了国内外研究现状，以及实际工艺中提出的优化工艺,阐述拼焊半球件的特点，分析冲压成形的关键问题，研究拉深成形的缺陷，总结解决缺陷的方案。最后，提出课题研究方向和方法。
关键词：半球形拼焊件DYNAFORM有限元模型
随着汽车对能源消耗及尾气排放要求的日益提高，减轻车身重量就显得非常重要，而拼焊板成形技术的应用就是降低重量的一个有效途径。它不仅能减轻零件的质量、降低生产成本，而且还可以增加结构件装配的整体性和尺寸、形状精度[1]。
1.国内外研究现状
目前，国内外对拼焊板冲压拉深成型工艺进行了大量的研究。
传统的刚性平压边圈因无法对拼焊板强、弱两侧母材施加不同的压边力, 故不能抑制拼焊板深拉深成型中薄侧金属的起皱缺陷。而可变形压边圈虽可阻止起皱缺陷的发生, 但由于其对厚、薄两侧母材施加的压边力一致, 使得弱侧金属提前进入塑性失稳而发生拉裂失效。针对上述问题,Si Junhe[2]等人设计了自适应压边圈, 可对拼焊板不同母材侧分别施加合适的压边力, 达到了控制焊缝移动的目的。
蒋浩民[3]等人对典型汽车拼焊板零件———纵梁的拉延筋采用优化工艺发现, 不同拉延筋工艺条件下, 成型零件的法兰部分焊缝移动量变化范围为4.9～11.8 mm, 故合理设置拉延筋工艺参数可有效减小焊缝移动量。
张福祥[4]等人采用有限元分析和试验验证相结合的方法, 研究了拼焊板方盒成型试验中焊缝初始位置对其移动量的影响规律, 发现当焊缝初始位置距工件中心线分别为0、12、24 mm 情况下, 对应的最大焊缝移动量分别为3.5、4.1、6.4 mm, 故合理布置其初始位置能减小拼焊板成型中的焊缝移动量。
在拼焊板成型模具中, 设计特殊的装置夹持焊缝以控制其移动量, 不但能限制弱侧母材的最大形变量, 还能增加强侧金属在成型过程中的塑性流动能力。为此, Brad Kinsey[5]设计了一种液压缸夹持焊缝成型装置。在拼焊板成型过程中, 可按需要设置一组或多组液压缸夹持焊缝来控制其移动。
以上是毕业论文文献综述，课题毕业论文、任务书、外文翻译、程序设计、图纸设计等资料可联系客服协助查找。
